地面出现空鼓该怎么修复地面混凝土空鼓修补方法已经成为建筑工程普遍存在的质量问题。混凝土裂缝的产生往往源于地面混凝土空鼓修补的不及时，严重时会造成混凝土完全破损。因此混凝土空鼓处理是我们今天需要解决的问题。混凝土空鼓处理已经成为工程质量中的常见问题，前期积极采取措施防治，后期找准有效混凝土空鼓处理方法尤为重要。有效的预防措施和修复方法能更好地融洽施工单位与建设企业之间关系，也能更经济实惠的帮助施工单位解决问题。空鼓形成的原因
混凝土出现空鼓是什么原因形成的呢，一般在我们施工的时候都是先浇筑混凝土，然后做一个找平层，由于界面处理不当，面层会出现空鼓和翘曲，空鼓位置经过碾压受力会开裂。混凝土结构一旦出现空鼓裂缝，在一定程度上就会影响感官及其使用性能。处理地面空鼓都有哪些好的解决办法？
1、传统方法：
重新浇筑混凝土是解决空鼓的其中一种方法，就是将空鼓凿除，重新浇筑混凝土，不仅费时费工，而且切割、凿除过程中会对混凝土产生振动破坏，使空鼓面积扩大；更常见的问题是重打混凝土后仍存在产生空鼓的可能。地下车库、车间、展览中心等大面积、超大面积的混凝土地面越来越多，混凝土面层空鼓、开裂等问题也随之而来。混凝土空鼓会造成混凝土地面在使用中出现坑洼、断板，直至混凝土地面完全破坏无法正常使用。混凝土面层施工中基层的清理、界面处理、面层伸缩缝的尺寸及切割时机等都会影响到面层的裂缝的密度和空鼓的严重程度。混凝土空鼓微孔灌浆处理工艺性价比极高。由于混凝土地面空鼓的灌浆处理中对环氧树脂的要求很高，高流动性、高强度、收缩极小。若不采取多种复合改性手段，而仅采用普通配方，不仅脆性大、力学及耐久性相对不足，而且还存在收缩较大、不能低温固化及湿面粘结、施工不方便等缺陷。造成混凝土空鼓施工后再次出现空鼓。楼板裂缝修补胶
一、灌浆树脂胶1 裂缝的成因 裂缝产生的形式和种类很多，要根本解决混凝土中裂缝问题，还是需要从混凝土裂缝的形成原因人手。正确判断和分析混凝土裂缝的成因是有效地控制和减少混凝土裂缝产生的较有效的途径。
(一)设计原因 1.设计结构中的断面突变而产生的应力集中所产生的构件裂缝。 2.设计中对构件施加预应力不当，造成构件的裂缝(偏心、应力过大等)。 3.设计中构造钢筋配置过少或过粗等引起构件裂缝(如墙板、楼板)。 4.设计中未充分考虑混凝土构件的收缩变形。 5.设计中采用的混凝土等级过高，造成用灰量过大，对收缩不利。
(二)材料原因 1.粗细集料含泥量过大，造成混凝土收缩增大。集料颗粒级配不良或采取不恰当的间断级配，容易造成混凝土收缩的增大，诱导裂缝的产生。 2.骨料粒径越细、针片含量越大，混凝土单方用灰量、用水量增多，收缩量增大。 3.混凝土外加剂、掺和料选择不当、或掺量不当，严重增加混凝土收缩。 4.水泥品种原因，矿渣硅酸盐水泥收缩比普通硅酸盐水泥收缩大、粉煤灰及矾土水泥收缩值较小、快硬水泥收缩大。 5.水泥等级及混凝土强度等级原因：水泥等级越高、细度越细、早强越高对混凝土开裂影响很大。混凝土设计强度等级越高，混凝土脆性越大、越易开裂。
(三)混凝土配合比设计原因 1.设计中水泥等级或品种选用不当。 2.配合比中水灰比(水胶比)过大。 3.单方水泥用量越大、用水量越高，表现为水泥浆体积越大、坍落度越大，收缩越大。 4.配合比设计中砂率、水灰比选择不当造成混凝土和易性偏差，导致混凝土离淅、泌水、保水性不良，增加收缩值。 5.配合比设计中混凝土膨胀剂掺量选择不当。
(四)施工及现场养护原因 1.现场浇捣混凝土时，振捣或插入不当，漏振、过振或振捣棒抽撤过快，均会影响混凝土的密实性和均匀性，诱导裂缝的产生。 2.高空浇注混凝土，风速过大、烈日暴晒，混凝土收缩值大。 3.对大体积混凝土工程，缺少两次抹面，易产生表面收缩裂缝。 4.大体积混凝土浇注，对水化计算不准、现场混凝土降温及保温工作不到位，引起混凝土内部温度过高或内外温差过大，混凝土产生温度裂缝。 5.现场养护措施不到位，混凝土早期脱水，引起收缩裂缝。 6.现场模板拆除不当，引起拆模裂缝或拆模过早。 7.现场预应力张拉不当(超张、偏心)，引起混凝土张拉裂缝。
(五)使用原因(外界因素) 1.构筑物基础不均匀沉降，产生沉降裂缝。 2.使用荷载超负。 3.野蛮装修，随意拆除承重墙或凿洞等，引起裂缝。 4.周围环境影响，酸、碱、盐等对构筑物的侵蚀，引起裂缝。 5.意外事件，火灾、轻度地震等引起构筑物的裂缝。楼板裂缝修补胶
灌浆树脂胶1 裂缝修补加固方法
常用的方法，有以下四种，可根据具体情况进行选择：
1、表面封闭法
利用混凝土自身表层微细独立裂缝（裂缝宽度≤0.2mm）或网状裂纹的毛细作用吸收低粘度且具有良好渗透性的修补胶液，来封闭裂缝通道。施工时先将待修补的砼表面清洗干净，保持干燥，用毛刷将低粘度修补胶液涂刷在裂缝处，正常涂刷三次，每次涂刷待触指干后再进行下次涂刷，两次涂刷方向保持垂直。对楼板和其他需要防渗的部位，还应在混凝土表面粘贴碳纤维复合材料以封护增强作用。
2、填充密封法
在构件表面沿裂缝走向骑封凿出槽深和槽宽分别不小于20mm和15mm的u形沟槽；当裂缝较细时，亦可凿成v形沟槽。当为活动裂缝时，槽宽应≥15mm与5倍较大裂缝宽度之总和，然后用灌缝胶充填，并粘贴纤维复合材料以封闭其表面。
此法适用于处理≥0.5mm的活动及静止裂缝。
3、注射法
以一定的压力（0.1~0.3mpa）将低粘度、高强度的曼卡特灌缝胶注入裂缝腔内；
①裂缝检查：对裂缝大小在0.1mm以上，表面没有渗水的可采用静置注胶处理。
②裂缝处理：清理干净需要施工的区域，凿除砼表面析出物，确保表面干净、干燥，用酒精或丙酮清洗裂缝浅表层和需封口面。
③粘贴注胶底座：底座安装顺序为由下向上；平面可从一端开始，单孔逐连续进行安装，座安装间距为300mm左右④封闭裂缝：用专用封口胶或其他结构胶封闭需要注入的裂缝，注意要充分封闭好，在裂缝顶端预留观察口。
⑤封口检查：对封闭裂缝进行检查，确保无漏气口，检查是否漏气，可沿封闭裂缝涂抹肥皂泡水，试通气看肥皂泡有无被吹起。有，则证明漏气需补涂封口胶；无，则证明密封良好可注胶。
⑥配胶：将灌缝胶按出厂要求比率调配好，配胶尽量用多少配多少，不多配以免浪费。
⑦灌注：将调配好的胶体吸入灌注器内，将灌注器安装在底座上灌注，灌注时间一般为0.5~1小时，实际以灌注器内不跑胶，预留观察口出胶为准，如灌注器内胶体灌完需重新补胶灌注。
⑧拆除灌注器、固化养护：注满后应及时拆除灌注器，底座用堵头堵住，静置24小时固化养护后方可拆除底座和封口部位
⑨粘贴碳纤维布：拆除底座，用封口胶补平，并在混凝土表面粘贴碳纤维复合材料以起到封护增强作用。
此方法适用于0.1mm≤裂缝宽度≤1.5mm静止的独立裂缝、贯穿性裂缝以及蜂窝状局部缺陷的封闭和补强。
4、压力注浆法
在一定时间内，以较高压力（以产品使用说明书确定）将修补裂缝用的注浆料压入裂缝腔内；
①清理：详细检查、分析渗漏情况，确定灌浆孔位置及间距。清理干净需要施工的区域，凿除砼表面析出物，确保表面干净。
②钻孔：使用电锤等钻孔工具沿裂缝两侧进行钻孔，钻头直径为14mm,钻孔角度宜≦45°，钻孔深度≦结构厚度的2/3，钻孔必须穿过裂缝。但不得将结构打穿（壁后灌浆除外）钻孔与裂缝间距≦1/2结构厚度。钻孔间距20cm~60cm.
③埋嘴：在钻好的孔内安装灌浆嘴（又称之为止水针头），并用专用内六角扳手拧紧，使灌浆嘴周围与钻孔之间无空隙，不漏浆。
④封缝：将裂缝表面用封口胶进行封闭处理，目的是在灌化学浆时不跑浆。
⑤灌浆：使用高压灌浆机向灌浆孔内灌注化学灌浆料。立面灌浆顺序为由下向上；平面可从一端开始，单孔逐一连续进行。当相邻孔开始出浆后，保持压力3~5分钟，即可停止本孔灌浆，改注相邻灌浆孔。
⑥拆嘴：灌浆完毕，确认化学浆液已固化即可去掉外露的灌浆嘴。清理干净已固化的溢漏出的灌浆液。
⑦封口：用封口胶进行灌浆口的修补、封口处理。
⑧粘贴碳纤维布：在混凝土表面粘贴碳纤维复合材料以起到封护增强作用。
此方法适用于处理大型结构贯穿性裂缝、大体积混凝土的蜂窝状严重缺陷以及深而蜿蜒的裂缝。
四、加固所用材料
上述方法中所用加固材料，建议使用弘盛瑞达系列产品，同厂出品材料融合度更高，更加有利于产品性能的发挥。楼板裂缝修补胶