对铸型与铸铁型材界面层进行模拟并对含添加剂的模拟界面层进行了烧结试验。研究了添加剂对界面层烧结状态的影响，并对铸铁型材进行实际浇注.往水玻璃型砂中加入添加剂，可以显著减小铸型表面孔隙，使铸型与铸铁型材间的界面层在高温下发生适度烧结和致密化，有利于防止金属液的渗透，防止铸铁型材产生粘砂缺陷。铸铁型材浇注试验发现，加入添加剂的水玻璃石英砂在水平连铸过程中，在铸型与铸铁型材界面产生的烧结层冷却至室温时强度更低，脆性更大，能轻易从铸铁型材表面剥落，减少铸铁型材的清理工作。
由于球墨铸铁铸铁型材水平连铸过程中糊状凝固的凝固特点，使得铸铁型材必然存在缩松缩孔。如何从工艺上有效地抑制缩松缩孔缺陷问题一直是人们研究的重点。大型球墨铸铁型材往往由于其体积大、结构较复杂，铸型膨胀较难控制等原因，导致其缩松缩孔更难控制，因此对工艺设计提出了更高的要求。
球墨铸铁型材在生产中普遍应用的孕育剂是75硅铁,但其孕育效果较差,为自由渗碳体,需要加入量较大,然而为了控制终硅量,则必须降低原铁水的含硅量,这就给回炉料的利用带来了一定难度。而孕育效果非常强的孕育剂,加入较少的量就能达到和普通孕育剂相同的孕育效果,而且增硅也少,这样就可以适当地提高原铁水的含硅量,进而提高了对回炉料的利用率,从而降低生产成本。
对出现在铸铁型材内部的夹杂缺陷，进行了全面地研究分析，明确了夹杂物的分布规律、元素组成、来源及形成原因，并就如何控制该缺陷的产生给出了相关的建议。对大断面型材表面出现的疤皮缺陷，分析了形成原因，讨论了影响其形成的因素，并提出了能有效消除疤皮缺陷的措施。
优化设计后得到的铸铁型材新生产线，能够满足 尺寸为400mm的铸铁型材的生产，且生产铸铁型材的工序简化，各设备的结构组成更为简单合理.铸铁型材中的夹杂物主要聚集分布在其中心线上方约3/4半径处，其中大尺寸的夹杂物主要来源于球化和孕育处理，因此解决铸铁型材内部夹杂问题的关键是控制球化和孕育处理的相关参数.对于铸铁型材表面存在的疤皮缺陷，生产实践证明，采取提高铁水温度、保证铁水纯净度、适当提高拉拔速度、改进炉膛底部结构及阻断结晶器两段石墨套间横向传热的举措能够有效地消除。
新型复合孕育剂的主要成分组成为：bi4-8%,03-5%, s1-2%, si40-50%,余量为ca,其加入量为铸件重量的0.1wt%,在向牌号为qt450-10的球铁铁水中加入此种新型孕育剂后球铁组织中的石墨球数明显增多,由264个/mmm2增加至325个/mm2,石墨球数的增多有助于铁素体含量的增加,另外球化级别也由添加前的4级提高到3级,从而使铸件达到较好的综合力学性能,尤其是伸长率得到了很大的提高,从添加前的14.35%提高到现在的18.15%,提高了3.8%。
球墨铸铁型材表面粗糙度随着铣削速度的增大而减小，随着进给量和切深的增大而增大。切削速度较低时，球墨铸铁切屑比较短，呈屑状。随着切削速度的提高，切屑呈细长状。切深与进给量较小时，切屑呈屑状，随着切深与进给量的提高，切屑呈细长状。对出现在铸铁型材内部的夹杂缺陷，进行了全面地研究分析，明确了夹杂物的分布规律、元素组成、来源及形成原因，并就如何控制该缺陷的产生给出了相关的建议。对大断面型材表面出现的疤皮缺陷，分析了形成原因，讨论了影响其形成的因素，并提出了能有效消除疤皮缺陷的措施。
优化设计后得到的铸铁型材新生产线，能够满足 尺寸为400mm的铸铁型材的生产，且生产铸铁型材的工序简化，各设备的结构组成更为简单合理.铸铁型材中的夹杂物主要聚集分布在其中心线上方约3/4半径处，其中大尺寸的夹杂物主要来源于球化和孕育处理，因此解决铸铁型材内部夹杂问题的关键是控制球化和孕育处理的相关参数.对于铸铁型材表面存在的疤皮缺陷，生产实践证明，采取提高铁水温度、保证铁水纯净度、适当提高拉拔速度、改进炉膛底部结构及阻断结晶器两段石墨套间横向传热的举措能够有效地消除。
进一步的切削试验表明:速度和进给量对毛刺的影响较小 本文研究表明deform软件可以有效模拟球墨铸铁的铣削过程，基于切削过程等效应力，等效应变云图及温度云图仿真分析，可为实际切削提供依据。本文研究成果已应用于实际生产中，对实际切削加工参数进行了优化，抑制了切削毛刺的生成，有效提高了产品质量。
结合球墨铸铁齿轮的应用，还系统地研究了球墨铸铁的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度，以及球墨铸铁齿轮的点蚀。系统地测定了稀土镁球墨铸铁的力学性能及其他性能剥落机理等。稀土镁球墨铸铁。在度低合金球墨铸铁方面，除了对铜，钼研究较多外，还对镍，铌等进行了研究。在利用天然钒钛生铁制作钒钛合金球墨铸铁方面，中国国内一些单位进行了大量，系统的工作。中锰球墨铸铁虽然在性能上不够稳定，在系统研究与生产应用，取得了显著的经济效益。
对出现在铸铁型材内部的夹杂缺陷，进行了全面地研究分析，明确了夹杂物的分布规律、元素组成、来源及形成原因，并就如何控制该缺陷的产生给出了相关的建议。对大断面型材表面出现的疤皮缺陷，分析了形成原因，讨论了影响其形成的因素，并提出了能有效消除疤皮缺陷的措施。
优化设计后得到的铸铁型材新生产线，能够满足 尺寸为400mm的铸铁型材的生产，且生产铸铁型材的工序简化，各设备的结构组成更为简单合理.铸铁型材中的夹杂物主要聚集分布在其中心线上方约3/4半径处，其中大尺寸的夹杂物主要来源于球化和孕育处理，因此解决铸铁型材内部夹杂问题的关键是控制球化和孕育处理的相关参数.对于铸铁型材表面存在的疤皮缺陷，生产实践证明，采取提高铁水温度、保证铁水纯净度、适当提高拉拔速度、改进炉膛底部结构及阻断结晶器两段石墨套间横向传热的举措能够有效地消除。。在耐酸球墨铸铁方面，中国生产的稀土高硅球墨铸铁比普通高硅铸铁的组织细小。在耐热球墨铸铁方面均匀很难获得同镁球墨铸铁那样完整均匀的球状石墨，而且，当稀土量过高时，还会出现各种形的石墨，白口倾向也增大，但是，如果是高碳过共晶成分（c＞4.0wt%），稀土残留量为0.12～0.15wt%时，可获得良好的球墨.。
山东qt500-7该密度球墨铸铁棒，球墨铸铁价格及报价铸铁型材，切削性能好，在切削速度相同情况下可比砂型铸件节电1/2左右。2、抗渗漏性好，耐油压强度高，化学成份（％）为2.9～3.8c,1.8～2.4si,8mn的普通灰铸铁型材，壁厚是1mm,耐油压强度可达284mpa,破锻压力可达3550mpa。3、抗压强度高于砂型铸造一个牌号以上。4、可根据需要对型材进行各种热处理。5、抗劳性好，砂型铸件的疲劳比在40％左右，而铸铁型材疲劳比可达60％以上。6、加工余量与加工工时均可减少50％，刀具消耗减少70％,毛坯材料节约12％～50％，加工表面糙粗度提高一级。
随着铸铁水平连铸技术的不断推广,铸铁型材正在被越来越广泛的应用到工业行业中的各个领域。通过对连铸设备、控制系统的改进和相关工艺参数的优化,制备了几种不同截面尺寸的小直径铸铁型材,并从小直径铸铁型材的凝固成型特点出发,分析研究了其组织与性能之间的对应关系,得出了以下结论：小直径铸铁型材的金相组织特点是：发达的初生奥氏体枝晶和枝晶间分布的细小的d型石墨。小直径铸铁型材的断面硬度均匀性较好,一般在hb190～220,断面硬度差仅为hb±15.小直径铸铁型材的抗拉强度均在320mpa以上,力学性能良好.从拉伸断口可以得出：奥氏体枝晶在铸铁型材的断裂过程中主要表现为阻止裂纹扩展的作用,增加断裂所需的能量,提高铸铁型材的强度。对小直径铸铁型材的组织及断裂行为分析表明：发达的初生奥氏体枝晶呈框架结构分布：枝晶间的d型石墨在高倍电镜下观察石墨的形状近似呈蠕虫状或珊瑚状。这是小直径铸铁型材高强度的根本原因。球化处理的方法较多，一般多采用操作简便的冲入法处理球铁。
公司水平连铸工艺生产球墨铸铁棒、灰口铸铁棒料、球墨铸铁型材、灰口铸铁型材、球铁棒、球铁板、灰铁棒、灰铁板等铸铁型材完全杜绝砂眼气孔，为广大用户持续供应成品率几乎100％的铸铁原料。另外针对有型材不能满足客户要求是我们提供翻砂铸铁件，并根据批量的大小选择木模或消失模，根据质量要求不同选择型砂，始终把用户的成本和效益放在首位。经过多年的行业开拓，我们以质量和服务取得了客户信任。